工业锅炉、电机、变压器、风机、水泵、压缩机等通用设备及系统的节能提效，对工业节能降耗，提高能源利用率，实现国民经济各部门节能目标都具有非常重要的意义。2019年，在重点用能设备系统节能领域遴选出了16项技术，这些技术复制性较好，节能减排效果较高，如特大型空分关键节能技术、新型球磨机直驱永磁同步电动机系统等。
特大型空分关键节能技术，利用低温精馏原理，采用以系统能量耦合为核心的工艺包、高效的精馏塔和换热器系统、高效的分子筛脱除和加热系统、高效传动设备等，实现空分设备的低能耗、安全稳定运行，该技术适用于煤化工、石油化工、冶金等行业的空分设备领域，已进行产业化应用，在神华宁煤集团400万吨/年煤炭间接液化改造案例中，新建6套十万（氧）空气分离设备，建成后，节能减排效果明显，1套十万空分装置每年（年运行8300小时）可以节省2.4万吨标准煤，每年减少二氧化碳排放6.48万吨。预计未来5年，该技术推广应用比例可达到50%，可形成年节能24万吨标准煤，年减排二氧化碳 64.8万吨。
新型球磨机直驱永磁同步电动机系统，采用新型球磨机用永磁直驱同步电动机系统替代原有的减速机+异步电动机组成的驱动系统，减少系统传动节点，缩短传动链，降低故障率，提高传动效率，保证系统安全可靠运行。该技术适用于矿山、水泥、陶瓷等行业低转速大转矩动力设备领域，已进行产业化应用，在邯郸金隅太行水泥股份有限责任公司500kW煤磨直驱改造案例中，采用变频器加永磁直驱电机代替传统的水阻启动柜+主电动机+对轮+减速机+辅传减速机+辅传电机，改造后，系统稳定性和效率提高，5#煤磨主电机电耗由26.25kW·h/吨，降为21.17kW·h/吨，减少5.08 kW·h/吨，主电机平均功率由424.68 kW降为368.39 kW，降低56.29kW，年节电约56.29万kW·h，折合191.4吨标准煤，减少二氧化碳排放516吨。预计未来5年，该技术推广应用比例可达到20%，可形成年节能6.8万吨标准煤，年减排二氧化碳18.36万吨。
