吉林石化公司ABS树脂生产能力60万吨/年，是中国大陆产量规模第三大的生产基地。目前共有三套装置，装置产能均为20万吨/年，全部采用乳液接枝-本体SAN掺混工艺，该工艺是世界范围内ABS树脂生产的主流工艺。

乳液接枝-本体SAN掺混工艺排放大量高浓度有机废水，水量占到吉林石化公司化工污水(不含炼油污水)的10%左右，COD占到化工污水的20%左右，其中乳液接枝聚合工段和胶乳凝聚干燥工段排放废水含有高浓度聚合物胶乳、粉料，回收价值大，聚合物胶乳、粉料难于生物降解，排入废水处理系统会增加末端废水处理负荷和成本，并造成资源浪费，急需开展污染全过程控制。采用水专项研发技术对乳液接枝工段和胶乳凝聚干燥工段进行了改造，显著降低ABS树脂装置对园区综合污水处理厂的污染负荷，保障了园区综合污水处理厂提标改造。

项目技术工艺概述：

1. 技术工艺名称

ABS树脂装置废水污染全过程控制技术。

2. 工艺原理

在乳液接枝工段，通过研发的乳液接枝聚合釜清釜周期延长技术，改善釜内混合传热效果，减少凝固物生成量和釜壁挂胶量，延长清釜周期和胶乳过滤器清洗周期，降低胶乳废水排放量，并该工段的提高单体转化率，增加ABS接枝粉料产量。在胶乳凝聚干燥工段，通过复合凝聚工艺改善凝聚效果，减少小粒径粉料生成量，从而减少凝聚干燥单元粉料流失量，提高ABS接枝粉料收率。经污染源头控制后，废水中聚合物胶乳、粉料含量大幅下降，再采用研发优化混凝气浮-生物处理工艺进行处理，依靠混凝破乳和生物降解作用，实现废水中聚合物胶乳、粉料以及有机腈、芳香族类特征有机物的有效去除。

3. 工艺特点

 1)污染源头控制，减排污染物，降低废水处理成本，提高运行稳定性，并产生经济效益

 采用乳液接枝聚合釜清釜周期延长技术对ABS接枝聚合釜进行改造，清釜周期由改造前的30批次，延长至120批次以上，清釜废水排放量减少75%以上。采用接枝胶乳复合凝聚技术对凝聚干燥单元进行改造，在提高粉料收率的同时，凝聚废水中聚合物粉料流失量降低80%以上。

经污染源头控制后，由于高浓度清釜废水间歇排放造成的装置废水冲击负荷频率和强度显著降低，聚合物胶乳、粉料以及丙烯腈等特征污染物处理负荷减小，混凝气浮单元药剂投加量降低，处理成本降低，生物处理单元负荷减小，处理出水水质更加稳定。

由于聚合物胶乳、粉料收率提高，ABS树脂产量增加，废水处理成本降低，经济效益显著。在治理污染的同时，实现增产增效。
   
    　2)建设周期短，建设投资低

乳液接枝聚合釜清釜周期延长技术和接枝胶乳复合凝聚技术均以传统接枝聚合和凝聚干燥工艺、设备为基础，仅需要少量改造即可达到效果，建设周期短，建设投资低。

厂区照片或主要设备照片

图1  ABS树脂生产性试验装置

图2  改造后接枝聚合釜



图3  复合凝聚反应釜